激光鈦合金成形技術則完全解決了這一系列難題，由於採用疊加技術，它節約了90%十分昂貴的原材料，加之不需要制造專用的模具，原本相當於材料成本1~2倍的加工費用現在隻需要原來的10%。加工1噸重量的鈦合金復雜結構件，粗略估計，傳統工藝的成本大約是2500萬元，而激光3D焊接快速成型技術的成本僅130萬元左右，其成本僅是傳統工藝的5%。

　　更重要的是，許多復雜結構的鈦合金構建可以通過3D打印的方式一體成型，不僅節省了工時，還大大提高了材料強度。F-22的鈦合金鍛件如果使用中國的3D打印技術制造，在強度相當的情況下，重量最多可以減少40%。

　　在中航成飛和沈飛的下一代戰斗機的設計研發中，激光鈦合金成形技術已經得到了廣泛運用。通過這一技術，正在研制的兩型第五代戰斗機殲-20和殲-31採用鈦合金的主體結構，成功降低了飛機的結構重量，提高了戰機的推重比﹔依托激光鈦合金成形造價低、速度快的特點，沈飛在一年之內連續組裝出殲-15、殲-16、殲-31等多型戰斗機並且進行試飛。

　　民用航空制造業也開始應用這一技術。目前，在西北工業大學凝固技術國家重點實驗室下設的激光制造工程中心，通過激光立體成型技術為將於2014年投產，並在2016年投入運營的國產客機C919制造了鈦合金翼梁，長度超過5米。

　　中國軍方讓美軍恐懼，殲20定型年產數量震驚全球

　　中國二重舉行8萬噸大型模鍛壓機試生產暨產品推介會，向用戶、合作伙伴展示“國之重器”的建設及產品服務情況。從2003年8萬噸大型模鍛壓機申請立項，中國二重開始了10年的追夢歷程，在吸收、消化、再創新的基礎上，二重突破超大、超長、超重零部件的極限制造，實現了最新技術與固有技術的結合，成功研制出8萬噸大型模鍛壓機，使中國成為擁有全球最高等級模鍛裝備的國家。

(責編：張婷)